Повышение эффективности оборудования

скачать в pdf

Портнов А.С., управляющий партнер А ДАН ДЗО
Платицин М.В., руководитель проектов А ДАН ДЗО

Обеспечение бесперебойной работы оборудования является одной из важнейших задач любого промышленного предприятия. Даже небольшая внеплановая остановка производственного комплекса, вызванная сбоем в работе оборудования, может привести к существенным финансовым издержкам и экологическим проблемам, наносящим ущерб компании, природе и людям.
Учитывая низкие цены на нефть, сокращение потерь от простоев промышленного оборудования способно стать хоть и не спасательным кругом, но весьма ощутимым подспорьем к существенно «урезанным» бюджетам нефтедобывающих компаний Республики Казахстан.
В данной статье представлен опыт консалтинговой компании «А ДАН ДЗО» по решению задач повышения эффективности энергетического и компрессорного оборудования компаний нефтедобывающей отрасли.
Ни для кого не секрет, что нефтегазодобывающая отрасль для многих стран является системообразующей. В том числе и для Казахстана, т.к. из $80 млрд., которые ежегодно получает бюджет Казахстана от экспорта, до $55 млрд. приходится на доходы от продажи нефти.
Экономический кризис, вызванный, в том числе, снижением цен на нефть в 2015 году в долларовом эквиваленте более чем в 2 раза, ударил не только по доходам государства, но и более ощутимо по доходам нефтегазовых компаний. Тем более, что закупка качественного нефтегазового и обеспечивающего оборудования для обустройства месторождений происходит за рубежом. Этот факт, в свою очередь, ставит перед инженерными службами задачу максимально эффективного использования уже работающего оборудования, недопущения его сбоев и поломок.
Важно не только исключить сбои оборудования, парализующие все месторождение, но и создать организационный фундамент компании, способный стать основой для дальнейшего развития в непростых внешних условиях.

«Очевидные» причины сбоев

По статистике добывающих компаний, наиболее распространённой причиной внеплановых остановок добычи нефти и газа на месторождениях является выход из строя энергетического оборудования, вызванный следующими событиями (Рис.1):
• неисправности генераторов или нехватка мощности генерации электроэнергии (30%);
• неисправности электрических сетей (29%);
• ошибки собственного персонала нефтедобывающей компании (10%);
• ошибки персонала подрядных организаций (7%);
• неисправности или неправильная эксплуатация оборудования (не энергетического) на объектах месторождения (3%);
• иные причины, вызванные погодными явлениями или другими непредвиденными обстоятельствами (20%).

Рисунок 1. Причины внеплановых остановок добычи нефти и газа.
Таким образом, при расследовании сбоев, вызывающих остановки добычи на месторождениях, особое внимание уделяется работе генерирующего оборудования и электросетей. Но можно ли с уверенностью сказать, что виновато «некачественное» оборудование (59%) или персонал (17%), который непосредственно работает на месторождении и по факту выполняет процесс, приносящий доход всей нефтедобывающей компании?
Если подходить к вопросу «поверхностно», то «да», конечно виноват персонал, который не смог обеспечить бесперебойную работу оборудования. А если начать разбираться, что же явилось истинной (корневой) причиной остановки всего месторождения, то тут ответ совсем не очевиден.
А между тем, по причине сбоев оборудования, ежегодно нефтедобывающая компания может терять от 1 до 3 % в добыче нефти.

Интересный факт: Первый фонтан казахстанской нефти начал бить на месторождении Карашунгул в ноябре 1899 года. Т.е. нефть в Казахстане начали добывать ещё в конце XIX века, намного раньше, чем в Иране, Кувейте, Мексике, Норвегии, Саудовской Аравии.

Выявление корневых причин сбоев

Одним из выходов из сложившейся ситуации может стать проект, инициированный нефтедобывающей компанией, определяющий своей основной целью повышение эффективности работы оборудования на месторождении.
По нашему опыту, данный проект не может быть реализован собственными силами компании. Дело в том, что при определении корневых причин сбоев оборудования возможны предпосылки к возникновению конфликта внутренних интересов, которые не позволят штатным сотрудникам обеспечить качественную проработку задач проекта. Таким образом, результаты проекта не будут отвечать требованиям и слабо повлияют на повышение эффективности оборудования.
Оптимальным решением является приглашение профессионального подрядчика (специализированную консалтинговую компанию), способного быстро и беспристрастно разобраться в сложившейся ситуации, определить «узкие» места и выдать руководству нефтегазовой компании четкий анализ сложившейся на месторождении ситуации. И что самое главное предложить «дорожную карту» повышения эффективности эксплуатации оборудования, содержащую мероприятия, ответственных, сроки и требуемые инвестиции, а также планируемый экономический эффект от реализации.
Как показывает практика, проблемы, связанные с неэффективной работой оборудования и в нефтегазовой отрасли, и в пищевой промышленности, и в атомной энергетике, и в других отраслях – имеют схожий характер. Более того, опыт других отраслей может быть весьма полезен при решении задач оптимизации использования оборудования в «нефтянке».
Для всестороннего анализа причин, повлекших сбои оборудования, необходимо проанализировать ключевые области деятельности нефтедобывающей компании, так или иначе влияющие на работу энергетического оборудования, обращая особое внимание на кросс-функциональное взаимодействие. Таковыми являются подразделения и процессы, связанные с:
• проектированием и вводом в эксплуатацию оборудования;
• организацией эксплуатации оборудования;
• техническим обслуживанием и ремонтом;
• системой управления персоналом – как собственным, так и подрядных организаций;
• автоматизацией процессов управления оборудованием;
• закупом запасных частей и инструментов;
• и другие.
Понять корневые причины сбоев в работе оборудования возможно только в случае, если в комплексе рассмотреть перечисленные области деятельности. В противном случае, анализ будет неполным, а мероприятия по повышению эффективности могут не дать требуемого результата.

Интересный факт: 1911 год – В Эмбинском нефтяном районе Доссоры открыли месторождение нефти очень высокого качества (содержание керосина превышало 70%), что вызвало ажиотаж мирового масштаба. Так было положено начало крупной промышленной добыче на Эмбе.

Определение корневых причин сбоев оборудования

Существует много методов и способов анализа информации. Но для данного случая оптимальным, по нашему мнению, является метод «5 почему», предложенный в тридцатых годах прошлого столетия японским промышленником Сакити Тойода.
Суть метода заключается в том, чтобы при возникновении сбоя пять раз задать вопрос «почему он произошел?». При получении ответа на каждое «почему?» корневая причина и решение проблемы становятся очевидными.
Примером такого анализа является рассмотрение реального сбоя энергетического оборудования, обесточившего все месторождение:
1. Почему произошел сбой в работе генерирующего оборудования? – Потому что вышла из строя плавкая вставка (данный элемент защищает трансформаторы);
2. Почему произошел выход из строя плавкой вставки? – Потому что своевременно не были проведены планово-предупредительные работы;
3. Почему своевременно не были проведены планово-предупредительные работы? – Потому что невозможно отключить данное энергетическое оборудование, не обесточив все месторождение;
4. Почему невозможно отключить данное энергетическое оборудование, не обесточив все месторождение? – Потому что отсутствуют резервные мощности.
5. Почему отсутствуют резервные мощности? – Потому что инвестпрограмма не предусматривала ввод новых энергомощностей в данный период времени..
Таким образом, гипотезой корневой причины данного сбоя является недоработка в процессе разработки сценариев развития месторождений. В последующем предстоит выяснить, является ли данная недоработка случайностью или это уже система, заложенная в алгоритме проектирования.
Используя метод «5 почему» можно выйти на совсем неочевидные проблемы в любой компании, не обязательно в нефтедобывающей.
В рамках реализованных проектов основными корневыми причинами сбоев в работе оборудования были установлены (Рис.2):
1. Низкая эффективность действующей системы приемки объектов и ввода их в эксплуатацию.
Из-за требований высшего руководства компании вводить в эксплуатацию объекты на месторождении в кратчайшие сроки, допускались серьезные недочеты при проектировании и приемке объектов.
2. Отставание развития инфраструктуры от роста объемов добычи углеводородов.
Компрессорное, насосное и другое оборудование на месторождении потребляет немало электроэнергии, что должно быть учтено при проектировании обустройства месторождения. Если проектом не предусмотрены перспективы роста количества скважин, то перебои энергии обеспечены.
3. Недостаточная степень регламентации действия персонала на всех уровнях управления.
Большое значение регламенты имеют при работе с оборудованием. Случаются ситуации, когда при возникновении сбоя энергетического или компрессорного оборудования у персонала происходит «паника» – они просто не знают, что делать и куда бежать. Начинаются поиски инструментов, технологических карт (если они есть, конечно). А в это время месторождение парализовано, добыча нефти не осуществляется – финансовые потери гарантированы.
4. Несовершенство системы управления персоналом.
Самый сложный элемент в системе любой компании – это человек. Он оказывает влияние на все сферы деятельности и от его профессиональной подготовки и мотивации существенно зависит успех любого предприятия.
Работа с персоналом – это важнейший блок, который всегда требует отдельного детального рассмотрения и анализа.
Во многих нефтедобывающих компаниях работа с персоналом, на первый взгляд, выстроена очень качественно. Но если детально проанализировать ситуацию, то можно обнаружить следующие ключевые проблемы:
 Обучение и профессиональная подготовка осуществляются недостаточно системно. Система мотивации производственного персонала не привязана к бесперебойной работе контролируемого оборудования.
Таким образом, сказать, что в сбоях оборудования, ведущих к остановке добычи нефти на всем месторождении, виноват производственный персонал – не совсем корректно. Корневые причины имеют ярко выраженный системный характер.

Рисунок 2. Причинно-следственная связь сбоев по методу «5 почему».
Устранение системных проблем в обязательном порядке требует внимания акционеров и топ-менеджмента компании. Для этого необходимо привлечь профессионалов, специализирующихся на управлении изменениями.

Рекомендации по повышения эффективности использования оборудования

По результатам выполненных проектов были предложены следующие решения, которые, по нашему мнению, существенно сократят системные проблемы:
1. Разработка и внедрение Технической политики Компании.
Техническая политика включает в себя принципы и требования практически всех жизненно важных процессов любого предприятия – от требований к квалификации производственного персонала, до основных принципов развития компании и сфере технической и технологической организации. Техническая политика может быть реализована, например, в виде Стандарта Предприятия.
Выполнение данного пункта позволит снять неопределённости при принятии решений на этапе проектных работ по обустройству месторождений, при принятии решений на этапе снабжения и подбора сервисных организаций для проведения ремонтов и ТОиР, для выбора поставщиков оборудования, запасных частей и инструментов, для подбора персонала и т.д.
2. Формирование системы сбора, обработки и реализации рацпредложений производственного персонала.
Нередко на территориально-распределенных предприятиях рацпредложения персонала, находящегося «вдали» от управляющей компании, не доходят до лиц принимающих решение. А если и доходят, то недолжным образом рассматриваются. Но ведь непосредственно производственники работают с оборудованием, проводят его обслуживание и ремонт. Не прислушиваться к их мнению – весьма необдуманный, но, к сожалению, и распространенный факт.
Таким образом, внедрение в компании системы, обеспечивающей рассмотрение предложений от производственного персонала, является одним из необходимых условий устранения производственных проблем.
3. Разработка и внедрение ключевых показателей эффективности (KPI) работы оборудования и изменение системы мотивации персонала с привязкой к достижению целевых показателей.
Для всестороннего охвата деятельности, связанной с работой оборудования, мы рекомендуем три вида показателей: производственные, качественные и экономические.
Производственные показатели необходимы для оценки производственной эффективности оборудования, например:
• Производительность оборудования: отношение объема произведённой продукции к времени работы оборудования;
• Использование оборудования: отношение времени работы оборудования к эффективному фонду времени работы оборудования.
Качественные показатели необходимы для оценки состояния оборудования, качества его эксплуатации, обслуживания и ремонта.
Например, коэффициент технической готовности. Данный показатель рассчитывается как отношение времени нахождения оборудования в рабочем состоянии к эффективному фонду времени работы данного оборудования.
Экономические показатели необходимы для оценки экономической эффективности работы оборудования, например:
• Экономическая эффективность оборудования: отношение затрат на эксплуатацию и ремонт оборудования к объему произведенной продукции;
• Доля затрат на ТОиР в себестоимости: отношение затрат на ТОиР к себестоимости продукции.
Разработка и внедрение ключевых показателей эффективности (KPI) использования оборудования и изменение системы мотивации персонала с привязкой к достижению целевых показателей поможет как производственному персоналу, так и руководителям структурных подразделений чувствовать непосредственно на себе все проблемы и достижения, связанные с организацией бесперебойной работы оборудования.
4. Реинжиниринг системы обучения и повышения квалификации производственного персонала.
Обученный персонал – это персонал, способный выполнять свои должностные обязанности, умеющий реагировать на непредвиденные ситуации и способный принимать решения, исходя из сложившихся условий. Проще говоря, обученный персонал – фундаментальная необходимость любого предприятия.
Повысить качество и эффективность системы обучения и повышения квалификации производственного персонала, в нашем случае, поможет разработка и внедрение моделей компетенций для руководителей и специалистов, занятых в производстве, а также разработка программ повышения квалификации для всех категорий должностей с последующей проверкой знаний.
Необходимо иметь в виду, что при изменении производственных процессов, оборудования и т.д., система обучения и повышения квалификации должна актуализироваться.
Помимо предложенных решений в ходе проекта разрабатываются рекомендации по своевременному развитию программ автоматизации производственных процессов и использованию методик бережливого производства (в частности, системы организации рабочего пространства на производстве «5С»).
Таким образом, установив реальные причины сбоев в работе оборудования можно сделать вывод, что далеко не всегда очевидные причины сбоев являются корневыми. Для их поиска необходимо приложить намного больше усилий, чем может показаться на первый взгляд, вплоть до привлечения профессиональных независимых экспертов. При этом, комплексная реализация решений поможет существенным образом снизить или устранить потери, вызванные внеплановыми остановками оборудования, повысить управляемость предприятием и заложить надежный фундамент для оперативного реагирования на постоянно меняющийся рынок.
Нельзя не отметить, что разработанные консультантами нашей компании методики по повышению эффективности использования производственного оборудования применимы не только в нефтедобывающей отрасли, но и в других производствах, использующих сложное оборудование.