А ДАН ДЗО, Консалтинговая компания > Статьи > Проектирование складов для мукомольных предприятий.

Проектирование складов для мукомольных предприятий.

скачать в pdf

Авторы: Абубакиров Марат Рустэмович — эксперт по проектированию производственно-складских комплексов.
Портнов Александр Сергеевич — управляющий партнер компании «А ДАН ДЗО»

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА: проектирование складов, производственно-складской комплекс, складская логистика, складская обработка грузов, логистический консалтинг

Спрос на муку разных сортов в России сравнительно стабилен, а в кризисные времена даже растет. В последние годы намечается тенденция к увеличению спроса на отечественную муку со стороны зарубежных компаний, причем производителей этого жизненно важного сырья только в нашей стране насчитывается более 2000. Таким образом, на рынке производства муки и хлебобулочных изделий складывается жесткая конкуренция, которая заставляет собственников всегда держать руку на пульсе, отслеживать и внедрять технологичные новинки, выдерживать высокие стандарты качества выпускаемой продукции, расширять продуктовую линейку.

Для достижения этих целей привлекают и специалистов консалтинговых компаний. Команде «А ДАН ДЗО», например, приходилось участвовать в разработке производственно-складских комплексов (ПСК) для ряда мукомольных предприятий России. Приведем практические примеры того, как можно улучшить внедренные на предприятиях решения, связанные, в частности, со складским оборудованием.

Посещая ПСК предприятий пищевой отрасли, приятно удивляешься хозяйственности собственников, тому, как они болеют за свое дело, но полностью исключить ошибки даже в любимом деле еще никому не удавалось. Консалтинговые компании чаще всего привлекают к работе тогда, когда становится понятно, что необходимо улучшить решения торговых компаний, оборудование которых было закуплено и установлено в ПСК. Например, на одном из мукомольных отечественных предприятий руководством было принято решение нарастить производство выпускаемой продукции — фасованной пшеничной и ржаной муки. Для этого закупили высокопроизводительную импортную мельницу.

После этого нужно было увеличить складские площади, но за неимением возможности расширить территорию приняли решение «расти вверх» — устроить склад более 30 м в высоту. Для этих целей сначала пригласили производителей стеллажного оборудования и с их помощью спроектировали помещение под склад. Понятно, что проект подразумевал максимальное количество стеллажей. На момент обращения предприятия к «А ДАН ДЗО» план здания был утвержден, были получены необходимые разрешения на его строительство, и изменить что-либо было уже нельзя.Таким образом, перед нами встала непростая задача — вписать правильные логистические решения по созданию производственно-складского комплекса в здание, спроектированное производителями стеллажей под напольную технику. На первом этапе сотрудничества перед командой «А ДАН ДЗО» была поставлена задача оценить решения стеллажной компании и возможности здания: как максимально эффективно использовать его под склад, какое количество и какой техники закупить, сколько и каких специалистов понадобится для работы, какие складские процессы нужно разработать и документировать и пр. При этом собственниками было принято решение о максимальной автоматизации процессов с использованием дорогой импортной техники и о минимизации человеческого труда. Оценка решений стеллажной компании по проектированию ПСК показала, что они нетехнологичны, и заказчик, внедрив их, потерял бы на количестве персонала, техники и на надежности технологий, т.к. оборудование часто выходило бы из строя. Таким образом, использовать складской комплекс под предполагаемый увеличенный объем производимой и фасованной муки достаточно эффективно не удалось бы. Выйти из создавшейся ситуации с нестандартным ПСК помогли правильно разработанные технологические решения.

Приведем для примера варианты таких решений для обработки и хранения товарно-материальных ценностей (ТМЦ) на одном из производственно-складских комплексов еще одного отечественного мукомольного предприятия:

1) стеллажи с узкими проездами: обработка грузов узкопроходными штабелерами или кранами-штабелерами;

2) набивные стеллажи с шаттлом: обработка грузов ричтраками или краном;

3) гравитационные стеллажи: обработка грузов ричтраками или краном.

Плотность хранения во всех вариантах оценивалась в едином формате — европаллетоместо

(ЕПМ) с габаритами 1200х800х1700. Не был представлен на рассмотрение вариант с фронтальными стеллажами в связи с низкой плотностью и высотой хранения — 2555 ЕПМ. Вариант с набивными стеллажами также был исключен из сравнения в связи с невозможностью обработки паллет на больших высотах, а вариант с роботизированными ричтраками не рассматривался из-за ограниченности высоты обработки. Расчет количества техники производился с учетом ее минимума, необходимого для обеспечения максимальной производительности — обработки 1627 паллет в сутки. Количество шаттлов рассчитывалось на основании входящего с производства ассортимента (количества линий) и минимума, необходимого для обеспечения отгрузки. Конечное количество оборудования уточнялось уже в процессе детальной проработки выбранной технологии. В таблице (см редакцию в ф.PDF) представлено сравнение технологических решений зоны обработки и хранения ТМЦ для проектируемого производственно-складского комплекса. В итоге оказался возможным выбор варианта с максимальной плотностью хранения и производительностью, удовлетворяющей потребности заказчика (кран-штабелер узкопроходный + фронтальные стеллажи (автомат)). Данный вариант прорабатывался более детально не только для того, чтобы заказчик знал расположение и количество оборудования, но и для того, чтобы он понимал, как дальше работать по выбранной технологии. В свою очередь, для этого специалистами-консультантами разрабатывалась сама технология, описывались бизнес-процессы, рассчитывалась численность персонала, его мотивация, KPI и т.п. Это достаточно дорогой вариант с практически полной механизацией и автоматизацией процессов, но позволяющий увеличить производительность в 3,5 раза. Ориентировочный срок окупаемости проекта составляет 9–11 лет. Также выбранный вариант является одним из самых отказоустойчивых при наиболее высокой скорости обработки груза.

Наиболее отказоустойчивым является вариант с напольной техникой, т.к. она взаимозаменяема, снимаются ограничения по доступу к ТМЦ, но при этом наблюдается значительная потеря скорости (напольная техника более медленная) и плотности хранения (ограничения по высоте хранения и глубине размещения паллет) в сравнении с использованием кранов. Рассмотрим еще один пример неожиданного и очень неудобного проектирования конвейерной системы склада мукомольного предприятия. Проектированием занимался поставщик конвейерной системы. В этом случае можно сразу заключить, что действовал он не с позиции оптимальности для заказчика, а, скорее всего, с позиции продавца. Согласно проекту конвейер с гружеными фасованной мукой паллетами должен был идти сразу на склад, пересекая производство посередине, т.е. блокировал проход людей и техники. Компания «А ДАН ДЗО» перепроектировала систему и вывела ветку конвейера на второй этаж, освободив тем самым пространство для свободного прохождения людей и техники, а также для возможности свободного обслуживания находящегося на производственной территории оборудования. Эти изменения потребовали покупки только двух подъемников и при незначительных инвестициях позволили устранить большое количество неудобств.

В заключение хотелось бы отметить, что при своевременном обращении к профессиональным консультантам на этапе проектирования ПСК ошибки еще можно успеть исправить, не допустив возможных потерь в производстве. Заказчики чаще всего уверенно приступают к самостоятельному внедрению разработанных решений, но не стоит забывать, что допущенные ошибки увеличивают сроки внедрения и порой выливаются в существенные финансовые потери для бизнеса.

|

Обсуждение закрыто.